1. Környezetvédelmi teljesítmény: zöld zárt kör a nyersanyagoktól az újrahasznosításig a teljes életcikluson keresztül
A cellulózgyártás, az adszorpciós formázás és a szárításos formázás néhány lépés a papírhulladékból és növényi rostokból öntött cellulóz előállításához. Környezeti tulajdonságai a teljes életciklusa során jelen vannak.
Nyersanyagok fenntarthatósága: Megújuló anyagok, például újrahasznosított karton, cukornádbagasz és bambuszrost használata fa helyett. Például az egyik típusú router cukornádbagaszból készült pépformát használ, amivel évente nagyjából 5000 köbméter erdőt takaríthatunk meg.
Környezetszennyezésmentes gyártás: A cellulóz előállításának technikája hidraulikus cellulóz- és rostvíztelenítő technológiát alkalmaz, így nincs szükség vegyi kötőanyagra. Az ülepítő kezelést követően a szennyvíz újra felhasználható, és a szén-dioxid-kibocsátás csak egy-harmada az EPS-ből származónak.
Lebomlás szermaradvány nélkül: A természetben a csomagolási hulladék mindössze hat hónap alatt teljesen szerves anyaggá bomlik. Ez nagymértékben csökkenti a mikroműanyag szennyeződés kockázatát az EPS-hez képest, amelynek lebomlása 400 évig tart.
Újrahasznosítás és újrafelhasználás: A hulladék cellulóz fröccsöntése lebontható és felhasználható új csomagolások készítésére, ami egy zárt{0}}hurkú rendszert hoz létre az „újrahasznosítási regeneráció felhasználásával”. Egy konkrét cég azt állítja, hogy a cellulóz öntési visszanyerési aránya 92%, ami sokkal nagyobb, mint az EPS 5%-os visszanyerési aránya.
2. Szerkezeti haszon: A hálózati eszközök biztonsági igényeihez megfelelő igazodás
Precíziós elektronikus eszközök, például útválasztók csomagolásánál a pufferelési teljesítménynek és a méretpontosságnak nagyon magasnak kell lennie. A szerkezeti tervezés és a folyamatinnováció révén az öntött cellulóz három fő dolgot hajt végre:
3D imitációs pufferelés: A melegpréselési technikával háromdimenziós formák, például méhsejt és hullámok készíthetők, amelyek illeszkednek a berendezés geometriájához. Például egy útválasztó csomagolóanyag gyártója szimulált szállítási vibrációs adatok felhasználásával hexaéderes pufferkamrát épített. Ezzel 78%-ról 99%-ra nőtt az ejtési teszt sikeressége.
Statikus elektromosság elleni védelem: Ha vezető szálakat vagy kationos keményítőt adunk a zagyhoz, a csomagolás felületi ellenállása 10 ⁶ -10 ⁹ Ω-ra csökken, ami megakadályozza a statikus elektromosság felhalmozódását. A tesztek kimutatták, hogy a cellulózformázott csomagolás 3%-ról 0,02%-ra csökkentheti az elektronikus alkatrészek elektrosztatikus károsodásának arányát.
A hőmérséklet és a páratartalom szabályozása: A szálak porózus szerkezetűek, amelyek természetes lélegző csatornákat hoznak létre. Ha ezeket a csatornákat vízálló bevonattal párosítják a felületen, egyensúlyt teremtenek a "lélegzőképesség és a nedvességállóság" között. Amikor a hőmérséklet 40 fok és a relatív páratartalom 90%, a cellulóz öntött csomagolásban a páratartalom 40%-kal kisebb mértékben változik, mint az EPS csomagolásban. Ezáltal a berendezés hosszabb ideig tart.
3. Innováció a folyamatban: A közepes-hőmérsékletű őrlési technika megszabadul az ágazat problémáitól.
Válaszul a cellulózöntéssel kapcsolatos gyakori problémákra, mint például a könnyű deformáció és az alacsony méretpontosság, a közepes hőmérsékletű (70-85 fokos) őrlési technológia a szálak fizikai tulajdonságainak szabályozásával halad előre:
A ligninlágyítás és a gyantaoldás csökkenti a száltapadást. Ha ezt a két dolgot egy szegmentált pépesítési eljárással (magas hőmérsékletű előkezelés + alacsony hőmérsékletű precíziós őrlés) együtt végezzük, akkor a szálhossz-eloszlás szórása 30%-kal, az agglomerációs ráta pedig 50%-kal csökken.
A zsugorodás szabályozása: A középhőmérséklet elősegíti a rost hidrogénkötési hálózatának kialakulását. A szalagos formaszárítási technológiával (100–120 fok) párosítva a szárítási zsugorodási arányt 15%-ról 3% alá csökkenti, ami megfelel a marócsomag ± 0,2 mm-es tűréskövetelményének.
A termelés hatékonyságának javulása: A közepes hőmérsékletű iszapőrlésre való átállást követően egy vállalat egysoros gyártási kapacitása a havi 120 000 darabról 180 000 darabra nőtt, a selejt aránya 12%-ról 3%-ra, a teljes költség pedig 18%-kal csökkent.
