一, Nyersanyagok kiválasztása és előkészítése: az első lépés a laposság felé
1. A legjobb rosttípus és arány megtalálása
A rostok minősége közvetlen hatással van arra, hogy a pép milyen jól képződik. A tűlevelű fapép rostjai viszonylag hosszúak (1,2-3,5 mm), ami erősebbé teheti a terméket és kevésbé szakadhat, de a mennyiséget ellenőrizni kell, hogy elkerüljük a rostok összegabalyodását okozó érdes felületeket. A keményfa cellulóz rostjai viszonylag rövidek (0,5–1,5 mm), ami a pép jobb folyását és a forma egyenletes kitöltését eredményezheti. A gyakorlati használat érdekében a legjobb, ha tűlevelű fapépet és széles{7}}levelű fapépet 3:7 arányban keverünk össze, hogy megfelelő egyensúlyt érjünk el az erő és a felületi simaság között.
2. A pépesítési folyamat pontos irányítása
A verés mértéke (ütögetési fok) fontos tényező, amely befolyásolja a rostok szétterülését. A nedves őrlési technológiával mikroporózus struktúrákat lehet létrehozni a szálak felületén, ami javítja a hígtrágya abszorpciós képességét. Például az Apple ellátási láncban működő vállalatok osztályozott cellulózgyártási eljárást alkalmaznak. A hosszú rostokat (tűlevelű fapép) 10%-os vagy nagyobb koncentrációban pépesítik, hogy megduzzadjanak és letörjenek; a rövid rostok (keményfa pép) úgy vannak szabályozva, hogy a verőfok 30 fok SR és 45 fok közötti SR között legyen, hogy ne vágják túlságosan. A dinamikus cellulózgyártási modell használatával az egyik gyártósoron a papír 15%-kal erősebb lett, és 8%-kal csökkentette a felhasznált fapép mennyiségét papírtonnánként.
3. A kiegészítések együttes hatása
A kationos poliakrilamid (CPAM) egy fokozó, amely semlegesíti a töltéseket, hogy a szálak erősebben tapadjanak egymáshoz. 0,2%-os oldat hozzáadásával hálózati membránszerkezet alakulhat ki a negatív nyomású kiszáradás során, ami több mint 86%-kal csökkenti a forgácsveszteséget.
Ragasztó: 0,2% AKD ragasztó és 1% kationos keményítő összekeverése 92%-kal erősebbé teheti a rétegek közötti kötéseket, és megakadályozza a szálak leszakadását a felületről.
Vízálló szer: a paraffinos lotion réteget képez a szál felületén, amely megvédi a víz által okozott károktól és egyenletesen tartja szilárdságát.
2, A fröccsöntési folyamat javítása, hogy az irányítást milliméteren belülre lehessen elérni
1. Vákuumos szívóformázás technológiája
A vákuumszívásos fröccsöntés elterjedt módszer az ipari csomagolási üzletágban. Negatív nyomású adszorpciót használ, hogy a formát egyenletesen töltse fel hígtrágyával. A legfontosabb paraméterek szabályozása a következőket tartalmazza:
Vákuumszint: Tartsa -0,06 MPa és -0,08 MPa között, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az iszap gyorsan felszívódik, és ne feszüljenek túl a szálak.
Módosítsa az adszorpciós időt a termék vastagsága alapján. Általában 8-15 másodpercet vesz igénybe. Ha túl rövid, előfordulhat, hogy nem tölti meg teljesen, és ha túl hosszú, a szálak leülepedhetnek és szétválhatnak.
A forma hőmérséklete: A víz elpárolgásának felgyorsítása és a szálak közötti hidrogénkötés elősegítése érdekében melegítse elő a formát 150-200 Celsius-fokra.
2. A nedves sajtolás folyamata
Amikor a termék nedvességtartalma 50-75%, nedves préseléssel kezelik. A termék tömítettsége 20%-kal növelhető, ha a nyomás 0,4 és 0,6 MPa között van, a hőmérséklet pedig 180 és 200 fok között van. A felületi érdesség Ra kisebb vagy egyenlő, mint 0,8 μm. Egy bizonyos cég melegsajtológépeket alkalmaz az iPhone belső tálcájának préselésére és polírozására. Ezáltal a felület olyan sima, mint egy tükör, és a súrlódási együttható 0,354-re csökken.
3. A mikrohullámú sütőben történő szárítás technológiája
A mikrohullámú szárítás egyszerre melegítheti fel a termék belsejét és külsejét, ami csökkenti a szárítással járó stresszt a tipikus forró levegős szárításhoz képest. A szárítási görbe szakaszonkénti kezelésével (hőmérséklet:<90 ℃ in the front section and 120 ℃ -150 ℃ in the back section), the surface fibers may be prevented from drying out soon and becoming brittle, and the moisture content of the product can be uniformly reduced to 10% -12%.
3, Új ötletek a formatervezéshez: a fizikai határok áttörése
1. Formák készítése nagy pontossággal
A megfelelő anyag kiválasztása: Repülési -minőségű alumíniumötvözetből (például 7075-T6) vagy krómozott acélból készül, legalább HRC60 keménységű, és több mint 100 000 fröccsöntési ciklust képes kezelni.
Felületkezelés: CNC öt{0}tengelyes megmunkáló központot használnak a formaüreg precíz kifaragására, amelynek felületi érdessége Ra kisebb vagy egyenlő, mint 0,4 μm. A krómozás 30%-kal keményebbé teszi a felületet, és kevésbé valószínű, hogy a szálak tapadnak hozzá.
Elszívó rendszer: Annak érdekében, hogy a hígtrágya egyenletesen felszívódjon és ne ragadjon le, helyezze el a lehető legjobb módon a kipufogónyílásokat (0,5-1,0 mm átmérőjű és 15-20 mm távolságban) és a 0,01 mm-es szűrőszűrőt.
2. A szerkezeti topológia optimalizálása
A formaüreget úgy tervezték, hogy könnyű legyen a CAE szimulációs elemzés segítségével. A Huawei Mate sorozatú csomagolóforma például méhsejt--megerősített bordaszerkezettel rendelkezik, amely 30%-kal könnyebbé és 40%-kal ellenállóbbá teszi az ütésekkel szemben. Az alma belső tálca formája 12 különböző méretű méhsejt cellát tartalmaz. A topológia optimalizálás segítségével megtalálja a megfelelő egyensúlyt a súly és az erő között.
3. Öntisztító funkció hozzáadása-
Ultrahangos vibrációs eszközök (20 kHz-40 kHz) beépíthetők a formatervekbe, hogy gyorsan lerázzák a száltörmeléket az öntési folyamat során. Alternatív megoldásként teflon bevonat (5-10 μm vastag) is használható a szálak tapadásának és az emberi tisztítás szükségességének csökkentésére.
4,Tipikus esettanulmány: Átmenet a laboratóriumról az ipari alkalmazásra
1. eset: Apple iPhone belső tálcája
A nyersanyagok a bambuszpép (60%), a cukornádpép (30%) és a nanoszálak (10%). A szálak 0,8-1,2 milliméter hosszúak.
0,5 MPa nedves préselési nyomás, 190 fokos hőmérséklet és 40 másodperces idő; Mikrohullámú szárítási teljesítmény 5 kW és idő 8 perc.
Hatás: A felületi érdesség Ra kisebb vagy egyenlő, mint 0,5 μm, az illesztési hiba a telefon kontúrjával<0.1 mm, and the phone passed the 1.5-meter drop test.
2. eset: Sony Xperia 1 V csomagolása
80%-ban újrahasznosított cellulóz és 20%-ban lebomló, vezetőképes tinta alkotja a nyersanyagokat. A felületi ellenállás 10 ⁶ -10 ⁹ Ω/nm.
Az eljárás vákuumszívó öntést tartalmaz -0,07 MPa vákuumfokozattal és 12 másodperces adszorpciós periódussal. A LOGO márka 0,03 milliméter mélységig lézergravírozott.
Hatás: A felületi kopásállóság 500 Martindale teszten ment át, és a szállítási hőmérséklet és páratartalom figyelő funkciót bevezették.
